热前齿轮加工区共有五条自动线，大幅度节约了人工成本的同时也提高了生产效率。利用“国家数控e代”技术，实现智能化生产；整线采用桁架机器人连线生产，实现少人化加工；自动线和物流无缝衔接，实现自动物流。

由两条连续炉、三台多用炉组成，加上先进的应力喷丸机和一套完整的渗碳淬火检验设备，使得产品质量得以保障。采用连线自动化生产，实现少人化加工。采用的“强化喷丸”技术，针对产品需要强化部位集中喷丸加工，实现产品局部提高强度，节约能源并提高产品质量。

引进了欧洲系列先进设备，实施在线检测，大幅度保障产品质量的提高。其中近端的热后二轴加工自动线，采用桁架机器人连线生产，实现智能化、少人化加工；自动线和物流线无缝衔接，实现自动物流。热后一轴加工流水线，可实现内锥面凸面加工；采用内部单件流，实现多品种混线生产。热后齿轮加工流水线，可实现齿轮曲面扭曲修行降低噪音，高效加工4级精度齿轮加工；采用内部单件流，实现多品种混线生产。

这是由5条先进的生产线组成的智能加工组，实施在线检测，保证产品的精准度，保障产品质量。小车自动将上好料的托盘运送到机床内加工完成并送到下料工位，产品加工完后经两条自动物流线自动运输，经过清洗机清洗，通过检漏机检漏后下线。产品合格率达到了99.9999999%。

智能装配高节拍流水线，不仅加工效率高、精度高，而且杜绝了加工中等待时间，实现了加工过程各工位的步调一致。实现客车、卡车系列变速器混线自动装配。超过10公斤的分总成均采用机器人全自动入箱，所有螺栓拧紧工作由机械手全程负责。通过RIFD系统自动读取变速器型号，采用MES生产管理系统，自动读取各工位装配信息并采集装配过程数据，再结合自动对齿机和自动测量机实现整个装配过程的自动和智能化。装配线有19项专利，获多项装配技术奖。工序实施在线质量控制，确保品质一致。

这里采用积放链支撑整个涂装线运作，全程智能操作，实现对合格总成的自动化清洗、风干、机器人喷漆、流平、烘烤和冷却。实现全系列变速器混线生产，整线采用2台机器人实现无人化喷涂，采用数据管理系统，实现过程控制。

变速器完成装配作业后，由转轨机械手将产品转到试验线上，进一步对变速器的噪音、扭矩、换挡流畅度、各信号开关进行检测，保证产品质量符合质量标准，满足用户要求。
綦齿传动智能制造基地从接单，生产，包装到运输各个环节，通过智能中心对车间，产线，设备的运行状态进行感知，按照事先设定的规则条件，进行生产计划的智能判断与决策，实现了流程智能、排产智能，在这个技术创新的时代，让我们共同期待，见证綦齿綦齿传动智能制造的美好未来。